ora et labora

mencari dengan hati . asa . doa

.six.sigma. May 30, 2010

Filed under: aLL about quaLity — askar @ 4:43 pm

Fokus dari Six Sigma adalah perbaikan proses bisnis untuk memenuhi target yang ditetapkan oleh pelanggan dan mengurangi variasi. Dengan proses bisnis yang lebih efektif dan efisien maka pendapatan perusahaan bertambah, kepuasan pelanggan meningkat dengan kualitas barang dan jasa yang menjadi lebih baik

a Definisi Six Sigma

Definisi Six Sigma berbeda-beda tergantung dari sudut pandang pendefinisisnnya. Berikut merupakan definisi Six Sigma dari sudut pandang bisnis:

  1. Pande, et al (2000) mendefinisikan Six Sigma sebagai sistem yang komprehensif dan fleksibel untuk mencapai, mempertahankan, dan memaksimalkan sukses bisnis. Six Sigma secara unik dikendalikan oleh pemahaman yang kuat terhadap kebutuhan pelanggan, penggunaan yang disiplin terhadap fakta, data, analisis statistik, dan perhatian yang cermat untuk mengelola, memperbaiki proses bisnis.
  2. Harry dan Schroeder (2000) mendefinisikan Six Sigma sebagai suatu strategi menajemen proses bisnis yang mengizinkan perusahaan untuk meningkatkan lini produksinya secara drastis dengan merancang dan memonitor aktifitas bisnis setiap hari dalam rangka meminimumkan pemborosan dan sumber daya serta meningkatkan kepuasan konsumen.
  3. Six Sigma merupakan suatu metodologi terstruktur untuk memperbaiki proses yang difokuskan pada usaha mengurangi variasi proses (process variances) sekaligus mengurangi cacat (produk/jasa yang diluar spesifikasi) dengan menggunakan statistik dan problem solving tools secara intensif. (www.beranda.net)

Beradasarkan definisi Six Sigma diatas, dapat disimpulkan Six Sigma dilihat dari sudut pandang bisnis adalah sistem yang komprehensif dan fleksibel dalam manajemen proses bisnis untuk meningkatkan lini produksi, variasi suatu proses dan mengurangi kecacatan menggunakan statistik dan problem solving tool.

Selain itu, definisi Six Sigma dari sudut pandang statistik adalah sebagai berikut:

  1. Secara harfiah, Six Sigma adalah besaran yang bisa kita terjemahkan secara gampang sebagai sebuah proses yang memiliki kemungkinan cacat (defect opportinity) sebanyak 3,4 buah dalam satu juta produk/jasa. (www.beranda.net)
  2. Gasperz (2002) memberikan definisi bahwa Six Sigma merupakan suatu visi peningkatan kualitas menuju target 3,4 kegagalan per sejuta kesempatan (DPMO-defect per million opportunities) untuk setiap transaksi produk (barang/jasa). Upaya giat menuju kesempurnaan (zero defect – kegagalan nol).

Berdasarkan definisi Six Sigma di atas , dapat disimpulkan bahwa Six Sigma dilihat dari sudut pandang statistik adalah suatu visi peningkatan kualitas menuju proses dengan kemungkinan kecacatan 3,4 dalam sejuta produk.

Menurut Peter Pande,dkk, dalam bukunya The Six Sigma Way: Team Fieldbook, ada enam komponen utama konsep Six Sigma sebagai strategi bisnis, yaitu:

1. Benar-benar mengutamakan pelanggan: seperti kita sadari bersama, pelanggan bukan hanya berarti pembeli, tapi bisa juga berarti rekan kerja kita, tim yang menerima hasil kerja kita, pemerintah, masyarakat umum pengguna jasa, dll.

2.   Manajemen yang berdasarkan data dan fakta: bukan berdasarkan opini, atau pendapat tanpa dasar.

3.   Fokus pada proses, manajemen dan perbaikan: Six Sigma sangat tergantung kemampuan kita mengerti proses yang dipadu dengan manajemen yang bagus untuk melakukan perbaikan.

4.   Manajemen yang proaktif: peran pemimpin dan manajer sangat penting dalam mengarahkan keberhasilan dalam melakukan perubahan.

5.   Kolaborasi tanpa batas: kerja sama antar tim yang harus mulus.

6.   Selalu mengejar kesempurnaan.

Selain enam hal diatas, ciri lain dari penerapan Six Sigma adalah waktu untuk perbaikan yang ditargetkan bisa diselesaikan dalam 4 – 6 bulan.

b Konsep Six Sigma Motorola

Pada dasarnya pelanggan akan puas apabila mereka menerima nilai yang diharapkan mereka. Apabila produk (barang/jasa) diproses pada tingkat kualitas six sigma, maka perusahaan boleh mengharapkan 3,4 kegagalan per sejuta kesempatan (DPMO) atau mengharapkan bahwa 99,99966 persen dari apa yang diharapkan pelanggan akan ada dalam produk itu. Dengan demikian Six Sigma dapat dijadikan ukuran target kinerja sistem industri, tentang bagaimana baiknya suatu proses transaksi produk antara pemasok (industri) dan pelanggan (pasar). Semakin tinggi target sigma dicapai, maka kinerja sistem industri akan semakin baik. Sehingga Six Sigma otomatis lebih baik daripada 4-sigma, lebih baik dari 3-sigma. Six Sigma juga dapat dianggap sebagai strategi terobosan yang memungkinkan perusahaan melakukan peningkatan luar biasa (dramatik) di tingkat bawah. Six Sigma juga dapat dipandang sebagai pengendalian proses industri berfokus pada pelanggan, melalui memperhatiakan kemampuan proses Gazpersz, 2002).

Terdapat enam aspek kunci yang perlu diperhatikan dalam aplikasi konsep Six Sigma yaitu: (Gazperz, 2002)

  1. Identifikasi pelanggan anda
  2. Identifikasi produk anda
  3. Identifikasi kebutuhan anda dalam memproduksi produk untuk pelanggan anda
  4. Definisikan proses anda
  5. Hindarkan kesalahan  dalan proses anda dan hilangkan semua pemborosan yang ada
  6. Meningkatkan proses secara terus menerus menuju target six sigma

Apabila konsep Six Sigma akan diterapkan dalam bidang manufakturing, maka perhatikan enam aspek berikut (Gaspersz, 2002):

  1. Identifikasi karakteristik produk yang akan memuaskan pelanggan  anda. Mengklasifikasikan semua karakteristik kualitas itu sebagai CTQ (critical to quality) individual. Menurut Gaspersz (2002), CTQ merupakan atribut-atribut yang sangat penting untuk dipertahankan karena berkaitan langsung dengan kebutuhan dan kepuasan pelanggan. Merupakan elemen dari suatu produk, proses atau praktek-praktek yang berdampak langsung pada kepuasan pelanggan. Sedangkan berdasarkan www.isixsigma.com, CTQ adalah karakteristik kunci pengukuran produk atau proses dengan standard atau spesifikasi batas tertentu agar dapat memenuhi keinginan dan memberikan kepuasan kepada pelanggan. CTQ produk atau proses didefinisikan oleh pelanggan baik internal maupun eksternal.
  2. Menentukan apakah setiap CTQ itu dapat dikendalikan melalui pengendalian material, mesin, proses kerja, dll.
  3. Menentukan batas maksimum toleransi untuk setiap CTQ sesuai keinginan pelanggan (menentukan USL dan LSL dari setiap CTQ).
  4. Menentukan maksimum variasi proses untuk setiap CTQ (menentukan nilai maksimum standar deviasi untuk setiap CTQ).
  5. Mengubah desain produk atau proses sedemikian rupa agar mampu mencapai nilai target Six Sigma, yang berarti memiliki indeks kemampuan proses, Cp minimum = 2 (Cp2).

Pendekatan pengendalian proses Six Sigma motorola mengijinkan adanya pergeseran nilai target rata-rata (mean) setiap CTQ individual dari proses industri sebesar 1,5 sigma sehingga akan menghasilakn 3,4 juta DPMO (defect per million opportunities-kegagalan per sejuta kesempatan

c Pengendalian Kualitas Six Sigma Motorola

Menurut Gaspersz  (2002), Six Sigma motorola merupakan suatu metode atau teknik pengendalian dan peningkatan kualitas yang merupakan terobosan baru dalam bidang manajemen kualitas. Konsep Six Sigma motorola ini pada awalnya dikembangkan oleh perusahaan motorola di Amerika Serikat. Banyak ahli manajemen kualitas manyatakan bahwa metode Six Sigma motorola dikembangkan dan diterima secara luas oleh dunia industri, karena manajemen industri frustasi terhadap sistem manajemen kualitas yang ada, yang tidak mampu melakukan peningkatan kualitas menuju tingkat kegagalan nol (Zero Defect).

Pada saat ini masih terdapat kerancuan di banyak pihak terutama di kalangan industri tentang prinsip-prinsip Six Sigma, yang seolah-olah merupakan pengembangan dari 3-sigma statistical quality control. Memang ide dasar dari prinsip Six Sigma diambil dari 3 sigma statistical quality control, tetapi implementasinya sangat berbeda.

Beberapa keberhasilan motorola yang patut dicacat dari aplikasi program Six Sigma adalah:

  • Peningkatan produktifitas rata-rata: 12,3%
  • Penurunan COPQ (cost of poor quality) lebih dari 84%
  • Eliminasi kegagalan dalam proses sekitar 99,7%
  • Penghematan biaya lebih dari $11 milyar.
  • Peningkatan tingkat pertumbuhan tahunan rata-rata: 17% dalam penerimaan, keuntungan dan harga saham motorola
  • Peningkatan keuntungan (contribution margin improvement) rata-rata 20%
  • Peningkatan kapasitas sekitar 12%-18%
  • Penghematan tenaga kerja sekitar 12%
  • Penurunan penggunaan modal operasional sekitar 10-30%

d Metodologi six sigma

  1. DMAIC (Define-Measure-Analyze-Improver-Control)

DMAIC merupakan salah satu metodologi Six Sigma yang digunakan dengan tujuan melakukan perbaikan proses terhadap produk atau proses yang sedang berlangsung di perusahaan. (www.isixsigma.com). Terdiri dari beberapa tahapan yaitu:

Define :     mengidentifikasikan permasalahan, mendefinisikan proses yang memberikan kontribusi masalah yang pada akhirnya akan mempengaruhi kualitas produk, menentukan tujuan (pengurangan cacat/biaya dan target waktu).

Measure:    memvalidasi permasalahan, mengukur/menganalisis permasalahan dari data yang ada. Pada tahap ini dilakukan pengukuran kapabilitas proses. Jika perusahaan tidak mengetahui kapabilitas proses maka kapabilitas proses bisnis yang dijalankan juga tidak diketahui.

Analyze: menganalisis seberapa baik proses yang sedang berlangsung dan mengidentifikasi penyebab variasi produk yang mempengaruhi kapabilitas proses, menentukan faktor-faktor yang paling mempengaruhi proses; artinya mencari satu atau dua faktor yang kalau itu diperbaiki akan memperbaiki proses.

Improve:     melakukan perbaikan proses dengan mengeliminasi defect. Mendiskusikan ide-ide untuk memperbaiki sistem yang ada  berdasarkan hasil analisis terdahulu, melakukan percobaan untuk melihat hasilnya, jika bagus lalu dibuatkan prosedur bakunya (Standard Operating Procedure-SOP).

Control: mengendalikan performansi proses di masa yang akan datang. Bisa dilakukan dengan membuat semacam metrics untuk selalu dimonitor dan dikoreksi, bila sudah mulai menurun ataupun untuk melakukan perbaikan lagi

Adapun unsur-unsur DMAIC secara rinci dipaparkan dalam tabel 2.5 Menurut Gaspersz (2002), tahap pengembangan rencana operasional (improve) dapat digunakan menggunakan metode 5W-2H. Penjelasan mengenai metode 5W-2H secara terperinci disajikan dalam tabel 2.5, yaitu sebagai berikut:

Tabel 1 Aktifitas Six Sigma DMAIC

Sumber : Gasperz, 2002

Tabel 2 Metode 5W-2H

Sumber : Gasperz, 2002

  1. DFSS

Metodologi Six Sigma selain DMAIC. Akronim DFSS adalah Design for six sigma. Metode ini digunakan untuk mendesign ulang suatu produk atau proses baru pada sebuah perusahaan. Salah satumetodologi DFSS yang terkenal adalah DMADV. (www.isixsigma.com). Tahapan DMADV adalah:

Define : Mendefinisikan tujuan proyek atau mendefinisikan keinginan   pelanggan tentang produk yang dihasilkan.

Measure : Mengukur dan menentukan kebutuhan dan spesifikasi produk menurut pelanggan. Selain itu melakukan bencmarking terhadap produk pesaing.

Analize : Menganalisis proses agar sesuai dengan keinginan pelanggan.

Verify :Verifikasi performansi desain dan kemampuan untuk memenuhi keinginan pelanggan.

Persamaan DMAIC dan DMADV adalah sebagai berikut :

(www.isixsigma.com)

  • Merupakan metodologi Six Sigma yang digunakan untuk mengatur kecacatan kurang dari 3,4 per sejuta kesempatan.
  • Pendekatan pemecahan menggunakan dat, intuisi tidak digunakan dalam six sigma.
  • Diimplementasikan oleh Black Belt, Green Belt dan Master Black Belts

e Tools yang digunakan dalam Six Sigma

Pada sub bab ini dipaparkan alat-alat yang digunakan dalam Six Sigma terkait dengan penelitian ini. Adapun alat-alat tersebut dipaparkan secara terperinci sebagai berikut:

  1. Diagram Pareto

Diagram pareto merupakan suatu gambar yang mengurutkan klasifikasi data dari kiri ke kanan menurut urutan ranking tertinggi hingga terendah. Diagram pareto digunakan untuk mengidentifikasi masalah yang terpenting. Dengan mengetahui urutan permasalahan dari ranking tertinggi hingga terendah, maka dapat diketahui masalah terpenting yang harus segera diatasi.

Juran mengadaptasi prinsip yang dikemukakan Alfredo Pareto ke dalam masalah kecacatan, ”80% of the problems would be in 20% of defects” yang dikenal dengan kaidah 80/20 atau ”Pareto Principle”. Hal tersebut berarti bahwa penanganan 20% penyebab vital (vital sources) dapat memberikan perubahan atau pengaruh besar dalam penyelesaian masalah dengan sedikit usaha. Proses penyusunan diagram pareto terdiri dari 6 langkah, yaitu:

a.    Menetukan metode pengklasifikasian data.

b.   Menentukan satuan yang digunakan untuk membuat urutan karakteristik-karakteristik tersebut

c.    Mengumpulakan data sesuai dengan interval waktu yang telah ditentukan.

d.   Merangkum data dan membuat ranking kategori data tersebut dari yang terbesar hingga terkecil.

e.    Menghitung frekuensi kumulatif atau presentase kumulatif yang digunakan.

f.    Menggambar diagram batang, menunjukkan tingkat kepentingan relatif masing-masing masalah. Mengidentifikasi hal-hal yang penting untuk mendapat perhatian.

  1. Bagan kendali (control chart)

Salah satu alat terpenting dalam pengendalian kualitas secar statistis adalah bagian kendali Shewart, dinamakan demikian karena teknik ini dekembangkan oleh Dr.Walter A.Shewart pada tahun 1920-an sewaktu bekerja di Bell Thelephone Laboratories. Kendatipun bagian kendali ini nampaknya sederhana, namun banyak ahli teknik, karyawan bagian produksi dan para pemeriksa berpendapat bahwa dalam menggunakan bagan ini diperlukan suatu pandangan yang sama sekali baru (Grant dan Leavenworth, 1998).

Bila dalam sebuah catatan (record) dibuat berdasar karakteristik mutu yang diukur secara sebenarnya, misalnya dimensi yang dinyatakan dalam per seribu inchi, mutu dapat dikatakan sebagai peubah. Bila suatu catatan hanya memperlihatkan banyaknya barang yang sesuai dengan persyaratan dan yang tidak sesuai dengan persyaratan, maka ia dikatakan sebagai catatan berdasarkan atribut.

Bagan kendali untuk data berbentuk peubah, adalah bagan kendali Shewart untuk karakteristik mutu yang terukur. Dalam bahasa dinyatakan sebagai peubah atau sebagai bagan  dan R (rata-rata standar deviasi sampel).

Bagan kendali untuk data berbentuk atribut adalah :

  1. Bagan p, bagan untuk yang ditolak kerena tak sesuai dengan spesifikasi.
  2. Bagan np, bagan kendali untuk banyaknya butir yang tidak sesuai.
  3. Bagan c, bagan kendali untuk benyaknya ketidaksesuaian.
  4. Bagan u, bagan kendali untuk banyaknya ketaksesuaian per satuan.

Manfaat proses kendali adalah memberitahukan kapan harus membiarkan suatu proses berjalan seadanya atau kapan harus mengambil tindakan untuk mengatasi gangguan. Kebanyakan pemeriksaan rutin terhadap produk-produk yang dibuat merupakan pemeriksaan terhadap atribut-atributnya, dengan cara mengklasifikasikan produk yang diterima dan yang ditolak. Dengan demikian bagian kendali Shewart untuk bagian yang ditolak umumnya memanfaatkan data yang sudah tersedia untuk keperluan lain atau yang dapat segera disediakan. Walaupun bagan kendali atribut kurang begitu peka dibandingkan dengan peubah dan tidak mempunyai nilai diagnostik yang cukup besar namun bagan ini dapat memberikan informasi tentang kapan dan dimana harus mengerahkan tekanan guna perbaikan mutu.

Dalam penelitian ini, bagan kendali yang digunakan adalah bagan u. Bagan u digunakan untuk menggambarkan ketaksesuaian perunit, c/c, dimana c adalah jumlah ketaksesuaian yang ditemukan dan n adalah jumlah butir, jumlah atau standar sentimeter persegi, apapun yang digunakan untuk membuat daerah kesempatan konstan bagi kemunculan ketaksesuaian.

  1. Diagram sebab akibat (cause effect diagram)

Diagram sebab akibat dikembangkan oleh Dr. Kaoru Ishikawa pada tahun 1943, sehingga sering disebut diagram Ishikawa. Diagram sebab-akibat merupakan suatu gambar tersusun oleh garis dan simbol yang dirancang untuk menggambarkan hubungan antara akibat dan penyebabnya. Diagram sebab akibat digunakan untuk menyelidiki suatu akibat buruk agar dapat dilakukan perbaikan pada penyebabnya atau menyelidiki suatu akibat buruk baik agar dapat dipelajari penyebabnya.penyebab tersebut biasanya diturunkan dari babarapa penyebab utama antara lain metode kerja, material, pengukuran, manusia, peralatan/permesinan, dan lingkungan.

Manfaat diagram sebab akibat yaitu :

  1. Menganalisis kondisi aktual untuk peningkatan kualitas produk atau jasa, peningkatan efisiensi penggunaan sumber daya, dan minimasi biaya.
  2. Mengeliminasi kondisi yang menyebabkan ketidaksesuaian produk dan keluhan dari pelanggan.
  3. Standarisasi operasi yang telah ada maupun yang direncanakan.
  4. Mendidik dan melatih karyawan dalam membuat keputusan dan melakukan tindakan perbaikan.

f Analisis Kemampuan Proses

Analisis Kemampuan proses merupakan analisis variabilitas relatif terhadap persyaratan atau spesifikasi produk dan untuk membantu pengembangan dan produksi dalam menghilangkan atau mengurangi variabilitas. AKP identik dengan keseragaman proses. Variabilitas merupakan ukuran dari keseragaman proses. Ada 2 cara untuk memikirkan variabilitas, yaitu:

  1. Variabilitas seketika (sesaat)
  2. Variabilitas meliputi waktu.

AKP memiliki banyak keunggulan, antara lain:

  1. Memperkirakan seberapa baik proses akan memenuhi toleransi.
  2. Membantuu pengembang atau perancang produk dalam memilih atau mengubah proses.
  3. Membantu dalam pembentukan interval untuk pengendalian interval antara pengambilan sampel.
  4. Menetapkan persyaratan untuk penampilan alat baru.
  5. Memilih diantara penjual yang bersaing.
  6. Merencanakan urutan proses produksi apabila ada pengaruh interaktif proses dan toleransi.
  7. Mengurangi variabilitas dalam proses produksi.

Kemampuan proses mewakili performansi dari suatu proses yang berada dalam kondisi kontrol statistik. Kemampuan proses berada pada sense pengukuran akan keseragaman karakteristik kualitas yang diinginkan. Sehingga hal ini akan menjadi indeks keseragaman output. Standard pengukuran umum terhadap kemampuan proses adalah 6 yang disebut sebaran proses. Diasumsikan jarak 6 menunjukkan semua nilai karakteristik kualitas output secara virtual. Jika dapat diasunsikan normal, 99.74% distribusinya akan berada pada rentang  pada kedua kondisi rataan. Sehingga, 6 mewakili perbedaan yang beralasan antara nilai minimum dan maksimum yang diamati.

AKP adalah perkiraan dari kemampuan proses termasuk memperkirakan mean dan standard deviasi dari karakteristik kualitas. AKP digunakan bentuk distribusi frekuensi relatif dari suatu karakteristik. Apabila batas spesifikasi diketahui, maka AKP digunakan untuk memperkirakan proporsi dari produk yang tidak sesuai dengan spesifikasi. Keuntungan menggunakan AKP adalah:

  1. Keseragaman output
  2. Kualitas bertambah atau terjaga
  3. Desain proses dan produk terfasilitasi
  4. Membantu dalam seleksi vendor dan kontrol
  5. Mengurangi total biaya

Kemampuan proses menggambarkan seberapa uniform proses tersebut. AKP membandingkan kinerja suatu proses dengan spesifikasinya. Suatu proses dikatakan mempunyai kemampuan apabila semua nilai variabel jatuh pada batas spesifikasi.

Ada berbagai macam indeks kapabilitas namun yang biasa digunakan ada tiga yang utama, yaitu:

  1. Cp: merupakan capability indeks yang paling sederhana. Cp hanya merupakan perbandingan antara rentang populasi. Formula untuk Cp yaitu:
  1. Cpk: kemampuan proses pada waktu tertentu. Untuk memperoleh pengukuran kinerja proses yang baik, maka harus dipertimbangkan di mana rata-rata proses berlokasi relatif terhadap batas spesifikasi. Cpk mencari jarak terdekat lokasi pusat proses dengan USL dan LSL kemudian dibagi dengan rentang proses. Formula Cpk adalah sebagai berikut:
  1. Cpm:  disebut Taguchi Capability index. Cpm dikembangkan di akhir 80-an dan digunakan untuk menghitung kedekatan rata-rata proses dengan target. Formula Cpm adalah sebagai berikut:

Bila rata-rata proses berada di tengah-tengah batas spesifikasi dan juga tepat pada target maka Cp=Cpk=Cpm.

g Indeks Kemampuan proses

Indeks kemampuan proses merupakan ukuran yang mudah dimengerti untuk mengetahui kinerja proses. Dilambangkan dengan Cp atau PKP.

Perbandingan kemampuan proses adalah ukuran kemampuan proses untuk menghasilkan prosuk yang memenuhi standar. Ada 3 jenis Cp yaitu:

  1. Apabila nilai Cp > 1 maka batas spesifikasi terpenuhi
  2. Apabila nilai Cp = 1 maka batas toleransi sebenarnya bertepatan dengan batas spesifikasi.
  3. Apabila nilai Cp < 1 maka menunjukkan variabilitas pada proses yang diukur oleh sebaran proses 6, lebih besar dari sebaran spesifikasi. Jadi terdapat bagian yang tidak sesuai atau produk yang tidak sesuai dengan spesifikasi.

daftar pustaka

Gasperz, Vincent. 2002. Pedoman Implementasi Program Six Sigma Terintegrasi dengan ISO 9001:2000. Jakarta : PT Gramedia.

Grant, Eugene L dan Richard S. Leavenworth. 1998. Statistical Quality Control Sixth Edition. Terjemahan: Ir. Hidaya Kandahjaya, M.Sc. Jakarta : Erlangga.

Harry dan Schroeder. 2000. Sig Sigma. Broadway : Doubleday a division of random house.

Manggala. 2005. Mengenal Six Sigma Secara Sederhana. Dari: URL: http://www.beranda.net. Diakses tanggal 25 November 2009.

Pande, Peter S., Robert P. Neuman and Roland R. Cavanagh. 2000. The Six Sigma Way. Terjemahan  : Dwi Prabantini. Yogyakarta  : Andi.

 

One Response to “.six.sigma.”

  1. Nik Says:

    setelah sy membaca blog anda tentang grafik kendali,, muncul pertanyaan yang belum bisa sy jwb,,
    apakah nilai sigma di grafik kendali sama dengan nilai sigma d six sigma???
    apakah dengan menggunakan metode six sigma, pada tahap measure di grafik kendali misalnya grafik kendali proses harus menggunakan 6 sigma???
    bolehkan sy menggunakan 3 sigma untuk batas atas dan bawah pada metode six sigma???


Leave a Reply

Fill in your details below or click an icon to log in:

WordPress.com Logo

You are commenting using your WordPress.com account. Log Out / Change )

Twitter picture

You are commenting using your Twitter account. Log Out / Change )

Facebook photo

You are commenting using your Facebook account. Log Out / Change )

Google+ photo

You are commenting using your Google+ account. Log Out / Change )

Connecting to %s